一、SEPSIM-OTS核心价值
1. 工厂建设、投产阶段
用户痛点：设计缺陷、控制逻辑错误、操作员经验不足可能导致投产延期、安全事故与巨额损失。
SEPSIM-OTS通过 “动态机理模型+1:1虚拟DCS” 技术，在投产前还原真实工厂运行环境，助力新建工厂：
✅ 零风险验证设计：提前校验DCS/SIS/CCS控制逻辑，减少设计失误，节省试车成本30%+ ；
✅ 缩短投产周期：预演开车方案，避免试车事故，加速投产3-6个月；
✅ 培养合格操作团队：提供开停车训练，事故演练 ，团队协同考核；岗前完成全工况技能认证，降低投产期误操作率 ；云端部署支持随时随地进行培训，高质高效。
图1：SEPSIM-OTS 云端教室
2. 工厂达产、稳产阶段
SEPSIM-OTS系统的使用者将不再限于操作人员，而是会更加多元化。下面列出了不同部门（岗位）的人员及其常见需求。
【现场安全管理人员】日常安全应急场景多种多样，而且还不断更新，如何对现场人员进行最新场景的，有针对性的应急演练？
【车间管理者和操作人员】操作人员日常都需要倒班，组织安排整块时间进行培训的协调难度大；
【培训中心】担心突发的系统软硬件故障影响操作培训。
【装置工程师】装置故障工况分析，现有工况优化，主要依赖装置工程师的个人经验，分析费时费力，优化效果不一定理想；
【技术部】装置工艺改造方案制定主要依赖人工经验，不仅费时费力，方案论证也缺乏高效/低风险的手段。
SEPSIM-OTS凭借集成稳态和动态模拟环境，能够满足工厂多部门用户的不同场景需求：
✅ 安全应急演练：提供多场景事故演练，多团队协同培训考核；提升应急响应速度，降低安全事故率。
✅ 系统轻量化，减少系统故障担忧：纯浏览器操作（无需安装软件）即可进行培训考核，彻底解决软硬件故障影响培训进度的问题；
✅ 云端部署，保障培训随时随地进行：学员随时随地进行碎片化学习与考核，即时获取失误分析报告；教员轻松完成考卷配置等任务。
✅ 工况动态研究：为装置工程师提供高效、低风险模型工具，支持离线工况预演（如What-if分析）、历史工况复盘（图2）对异常/故障工况的回溯分析与响应优化研究。
✅ 工艺优化研究：识别工艺瓶颈，完善并论证脱瓶颈改造方案。
✅ 操作优化：寻找最优操作方案，制定优化操作程序(SOP)。
✅ 过程控制优化指导：PID参数整定；协助分析测试RTO/APC系统功能；研究并优化装置控制策略；持续提升装置自控率及装置平稳率。
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图2：历史工况复盘系统界面
二、SEPSIM-OTS技术优势
1. 毫米级精度模型，保障真实工厂级还原
严格机理建模：采用状态方程（如PR、SRK）+ 活度系数（如NRTL、UniFac）模型
1:1虚拟DCS：直接导入实际组态文件，操作界面、逻辑算法与现场100%一致
精度保障：稳态误差≤2%（关键参数≤1%），动态响应100%吻合实际装置
2. 覆盖多种工况、全流程，保障操作培训无盲点
全流程覆盖：从单设备（压缩机/反应器）到多装置联调，支持多装置协同动态模拟
正常工况：冷态开车、热态开车、正常停工、工艺（负荷）调整、紧急停车等
故障工况：预置故障场景（停仪表风/反应器飞温/管线泄漏），支持自定义注入
关键报警响应操作培训：集成关键报警处理流程，开展报警响应操作培训
大型单体设备单机练习：支持对大型单体设备（如裂解炉、压缩机）单独建模，开展单机针对性操作训练
3. 系统整体云端部署，降低计算机硬件投资
用户可租用云服务器或购买服务器布置在公司局域网内；无需购买培训专用计算机。
4. 集成稳态和动态模拟环境，构建“设计-验证-培训-优化”闭环
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图3：SEPSIM 高精度建模引擎
三、专属增值服务
1. 新建工厂
控制逻辑验证：在FAT前检测DCS组态缺陷，校验联锁逻辑，避免现场整改损失
开工支持包：依据装置工艺包定制故障库与操作卡，优化开停工操作方案
模型终身升级：投产后可依据标定数据优化模型，同步工艺改造
2. 现役工厂
PID参数整定：赛普专家和工程师借助动态模型，对装置关键PID回路参数进行整定优化；
操作优化：赛普专家和工程师借助高精度模型，帮助用户寻找最优操作方案和程序；
过程控制优化：赛普专家和工程师借助高精度动态模型，不断测试和改进装置过程控制策略；
四、高质量快速交付
1. 标准化交付
60-150天完成基础部署（须预先提供P&ID/设备数据表/DCS组态文件等建模所需数据）。
2. 验收指标透明
模型连续运行 ≥24小时无故障
SIS联锁响应偏差 ≤0.5秒
3. 运维响应
24或48小时现场支持（北京，重庆，西安，太原，雄安多个服务中心）
五、典型案例
油气生产：
炼油石化：
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